橡膠企業如何進行品質管理?

發布時間:2017-03-13 12:27:54   人瀏覽 來源: 橡膠技術網

橡膠技術網 - 管理制度

     有很多的工廠,一旦有品質問題,就把責任推給品質部門,認為這就是品質部門的責任,因為他們都存在著這樣的觀點:

 

    容許少數的不良,意外的瑕疵是無可避免的;

 

    品質是品管部門的責任;

 

    只重視產品的檢驗,檢驗人員需要負責解決瑕疵品;

 

    出了問題,都覺得是品質部門的事情。

 

    我想許多做品質工作的朋友,都或多或少有過這樣的感受。往往寫報告時,品質部一個人完成,其他部門基本上不管;老板覺得品質不是很重要,研發很重要,賺錢才是最重要的。所以,品質部門在公司并沒有什么地位,往往說了幾句真話,就該被閃人了。

 

    那么,產品質量到底是生產出來的還是檢驗出來的呢?

 

    首先我們要分析先與后、主動與被動的關系。眾所周知,產品生產在前,檢驗在后,換言之,只有先生產出產品,才能檢驗,如果沒有產品就無從檢驗,何來優劣的結果?

 

    顯然:生產是主動的,檢驗是被動的。“產品質量是生產出來的,不是檢驗出來的”這一理念之前,早期的質量管理僅限于質量檢驗,僅能對產品的質量實行事后把關。

 

    威廉·戴明的這句質量名言指出,只有在生產過程中的每個環節,嚴格按照生產工藝和作業指導書要求進行,才能保證產品的質量。如果忽略過程控制,只靠檢驗,是不可能保證產品質量的,因為質量檢驗,只能剔除次品和廢品,并不能提高產品質量。也就是說,質量控制的重點決不能放在事后把關,而必須放在制造階段,即生產過程階段。

 

    ▌ 為什么會出現品質問題?

 

    產品開發前問題不處理好,量產直通率太低,就希望靠著品質救火,想靠提高檢測的頻率,從中降低瑕疵品或不合格品;加入返工料,不合格物料,卻沒有事先經過測試驗證,沒有準確的產品質量波動情況認知;客戶催著要貨,上面施壓,老大就根據自己的所謂的實際經驗說話,對于不在標準范圍的產品,實施特殊放行,導致產品問題;行業提高了產品的質量標準,公司還依舊按照原來的標準生產;生產過程中出現非人為的品質問題,卻又不在檢測頻率范圍內等……

 

    ▌ 品質的真實案例

 

    案例一:

 

    某汽車配件,使用某公司生產的橡膠油封,發現用該批次生膠質量不行,原料制造的橡膠件達不到使用周期,產品不合格,造成了巨大的損失。

 

    案例二:

 

    某公司生產的橡膠大底,由于對配套EVA廠家控制不嚴格,導致使用公司生產的鞋材脫膠,從而導致公司的巨大損失。

 

    案例三:

 

    由于對橡膠配合劑水分控制不嚴格,導致橡膠制品廠家在加工橡膠的過程中,膠料出現各種氣泡,導致大量的不合格品產生,最后產品全部退貨,并賠償已造成的損失。

 

    對于橡膠出現品質的案例,屢見不鮮。如果這些情況都要品質部門來背黑鍋的話,那真的是太冤枉了。筆者認為,質量管理體系的每一環節,都需要進行質量控制,而這些控制顯然不是質檢部門或質量管理部門能夠完全承擔的,必須由處于最佳位置的人員來實施這些控制。例如,某些產品的在生產過程中發現質量問題很容易,但在檢測中卻很難發現,此時,該處于生產作業者顯然比質檢員對質量問題更了解,如果作業者不主動控制質量,僅僅依靠質檢員把關,產品質量就難以從根本上得到保證。

 

    ▌ 如何全方位控制產品質量

 

    產品在設計階段就基本定位了,然后的質量全靠采購、加工制造、包裝、運輸來保證了,把這些環節控制好,質量自然就控制好了。所以產品質量是在設計和生產過程中實現的,質量是通過工藝管理實現的。如何控制產品質量:

 

    第一,樹立品質是企業的命脈意識

 

    要全員認識到:產品的品質不好,產品就沒有市場,產品沒有市場,企業就失去了利潤來源,時間長了,企業就會倒閉,隨之而來的就是員工失業。當然對于公司來說,即使產品市場良好,但也要“居安思危”,把產品品質做得更好,營造更好的企業口碑。俗話說:“你若盛開,清風自來”。

 

    第二,樹立品質的客戶意識

 

    一切以客戶為中心,把自己看成客戶,把自己看成是下一道工序的操作者,把自己看成是產品的消費者。這樣,在工作當中就會自覺地把工作做好,大家都把工作做好了,產品的品質才會有保證,如果在工作中偷工減料,危害的將是自己的切身利益。

 

    第三,樹立品質的預防意識

 

    “產品的品質是生產出來的、設計出來,不是靠檢驗出來的,第一時間就要把事情做好。”這不是一句口號,這很好地體現了產品質量的預防性,如果的品質控制不從源頭開始,將很難控制產品的質量。

 

    即使生產中投入大量的檢驗人力去把關,生產時由于沒從源頭去控制而產生的大量次品甚至廢品,產品的成本將大大提高。況且有些產品的質量問題可能無法從后道工序發現并彌補,這更要求我們在第一時間把事情做好,預防品質問題的發生。

 

    第四,樹立品質的程序意識

 

    品質管理是全過程、全公司的,而各個過程之間,全公司各部門之間的工作必須是有序的、有效的,要求全體品質管理人員、操作人員嚴格按程序做,如果不按程序工作出錯的機會就會增多,產品的質量也就無法保證。

 

    第五,樹立品質的責任意識

 

    質量問題有80%出于管理層,而只有20%的問題起源于員工,也就是說,管理者可控缺陷約占80%,操作者可控缺陷一般小于20%。在管理者完善管理水平的同時,還必須要使操作者明白如下四點:

 

    A、操作者知道他怎么做和為什么要這樣做;

 

    B、操作者知道他生產出來的產品是否符合規范的要求;

 

    C、操作者知道他生產出來的產品不符合規格將會產生什么后果;

 

    D、操作者具備對異常情況進行正確處理的能力。

 

    如果上述四點都已得到滿足以及生產中設備、工裝、檢測及材料等物質條件均具備而故障依然發生,則認為是操作者可控的缺陷;如果上述四點中有任何一點不能得到滿足或者生產中設備、工裝、檢測及材料等物質條件不具備而產生故障,那就是管理人員的責任。只有了解品質問題的責任,才能有的放矢地去改善問題將品質提高。

 

    第六,樹立品質的持續發送意識

 

    品質沒有最好,只有更好;品質改善是一個持續的、不斷完善的過程,它遵循PDCA模式,PDCA模式可簡述如下:

 

    P—計劃:根據產品的要求,制定改善計劃;

 

    D—實施:實施計劃;

 

    C—檢查:根據產品要求,對過程和產品進行檢驗;

 

    A—處置:采取措施,以持續改進產品品質。

 

    只有這樣,我們的產品質量才會不斷上升,也只有這樣不斷地提高質量及創新,才會不斷地取勝于市場。

 

    第七,樹立品質的成本意識(即品質標準意識)

 

    保證品質,追求利潤是企業永遠的目標。企業要發展,不得不注重生產的成本,然而成本與品質息息相關,品質做得好,可以將產品的成本降到最低,如果產品的質量不好,經常遭到客戶退貨投訴,那么他的成本將會居高不下,甚至將企業逼到絕境。好多企業衰敗的原因:并不是因為沒有客源、沒有訂單,而是因企業內部管理得不好,成本降不下來而無法參與市場競爭,企業應該引以為戒。

 

    但品質也不是越嚴對企業越有利。相反,過分地提高產品品質將造成品質過剩,也同樣提高生產成本。所以我們在生產時,要求各工序和環節嚴格按客戶標準要求去做,這樣我們才會最大限度地降低成本,提高市場競爭優勢。

 

    第八,樹立品質的教育意識

 

    伴隨時代的發展,品質管理觀念也在不斷地更新,需要學習。二十一世紀成功的企業將屬于那些學習成長型企業,加強內部培訓,提高全員工作創新能力,將會使企業欣欣向榮,日新月異。所以說,“品質始于教育,終于教育。”事實證明,那些成功的企業正是按照“產品是生產出來的”理念嚴格進行產品生產的,他們嚴把產品生產的每一個環節,保證每一個環節的質量不出差錯,一環緊扣一環,這樣生產出來的產品才是合格的好產品,才經得起市場的檢驗。

 

    細節決定成敗,態度決定一切,只有樹立超強的品質意識,在質量上精益求精,孜孜不倦執著追求,才能把品質做好,才能把品質提升到一個新的高度,才能走的更高、更遠。


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